Очистка сточных вод

Содержание

Слайд 1

Студент: Плеханов А.Г.
Группа: ЗОСб-0901
Преподаватель: Гончаров В.С.
Слайд 2
Слайд 3

К химическим методам очистки сточных вод относят нейтрализацию, окисление и восстановление. Их применяют для удаления растворимых веществ и в замкнутых системах водоснабжения. Химическую очистку проводят иногда как предварительную перед биологической очисткой или после нее как метод доочистки сточных вод.

г
Слайд 4

Сточные воды, содержащие минеральные кислоты или щелочи, перед сбросом их в водоемы или перед использованием в технологических процессах нейтрализуют. Практически нейтральными считаются воды, имеющие pH = 6,5…8,5.
Нейтрализацию можно проводить различным путем: смешением кислых и щелочных сточных вод, добавлением реагентов, фильтрованием кислых вод через нейтрализующие материалы, абсорбцией кислых газов щелочными водами или абсорбцией аммиака кислыми водами. В процессе нейтрализации могут образовываться осадки.
Слайд 5

Биохимические методы применяют для очистки хозяйственно-бытовых и промышленных сточных вод от многих растворенных органических и некоторых неорганических (сероводорода, сульфидов, аммиака, нитритов) веществ. Процесс очистки основан на способности микроорганизмов использовать эти вещества для питания в процессе жизнедеятельности, так как органические вещества для микроорганизмов являются источником углерода.
Слайд 6

6.3.2. Окисление загрязнителей сточных вод
Для очистки сточных вод используют следующие окислители; газообразный и сжиженный хлор, диоксид хлора, хлорат кальция, гипохлориты кальция и натрия, перманганат калия, бихромат калия, пероксид водорода, кислород воздуха, пероксосерные кислоты, озон, пиролюзит и др.
В процессе окисления токсичные загрязнения, содержащиеся в сточных водах, в результате химических реакций переходят в менее токсичные, которые удаляют из воды.
Слайд 7

Методы восстановительной очистки сточных вод применяют для удаления из сточных вод соединений ртути, хрома, мышьяка.
В процессе очистки неорганические соединения ртути восстанавливают до металлической ртути, которую отделяют от воды отстаиванием, фильтрованием или флотацией. Для восстановления ртути и ее соединений применяют сульфид железа, боргидрид натрия, гидросульфит натрия, гидразин, железный порошок, сероводород, алюминиевую пудру.
Наиболее распространенным способом удаления мышьяка из сточных вод является осаждение его в виде труднорастворимых соединений диоксидом серы.
Слайд 8

Для удаления из сточных вод соединений ртути, хрома, кадмия, цинка, свинца, меди, никеля, мышьяка и других веществ наиболее распространены реагентные методы очистки, сущность которых заключается в переводе растворимых в воде веществ в нерастворимые при добавлении различных реагентов с последующим отделением их от воды в виде осадков.
В качестве реагентов для удаления из сточных вод ионов тяжелых металлов используют гидроксиды кальция и натрия, карбонат натрия, сульфиды натрия, различные отходы.
Слайд 9

Известны аэробные и анаэробные методы биохимической очистки сточных вод. Аэробный метод основан на использовании аэробных групп организмов, для жизнедеятельности которых необходим постоянный приток кислорода и температура 20…40°С. При аэробной очистке микроорганизмы культивируются в активном иле или биопленке. Анаэробные методы очистки протекают без доступа кислорода; их используют в основном для обезвреживания осадков.
Слайд 10

Термические методы очистки сточных вод

Термическими методами обезвреживаются сточные воды, содержащие
минеральные соли кальция, магния, натрия и др., а также органические веще-
ства. Такие сточные воды могут быть обезврежены:
— концентрированием сточных вод с последующем выделением раство-
ренных веществ;
— окислением органических веществ в присутствии катализатора;
— жидкофазным окислением органических веществ;
— огневым обезвреживанием.

Посмотреть все слайды

Электромеханическая обработка

Сущность электромеханической обработки заключается в том, что через поверхность контакта инструмента и заготовки пропускается ток большой силы и низкого напряжения. Выступы микронеровностей поверхностного слоя подвергаются сильному нагреву и под силовым воздействием инструмента деформируются и сглаживаются, а поверхностный слой упрочняется за счет быстрого отвода тепла в основную массу металла и скоростного охлаждения. При этом нагрев до температур фазовых превращений является необходимым условием упрочняющих режимов обработки.

Эффект упрочнения достигается благодаря тому, что реализуются сверхбыстрые скорости нагрева и охлаждения и достигается высокая степень измельченности зерен.

Электромеханическая обработка характеризуется следующими особенностями:

тепловое и силовое воздействие на поверхностный слой осуществляется одновременно;
тепловыделение в зоне контакта инструмента и заготовки является следствием действия двух источников теплоты – внешнего и внутреннего;
термический цикл (нагрев, выдержка и охлаждение) весьма кратковременны и измеряется долями секунды.

Существуют различные способы подвода электрического тока к месту контакта инструмента и заготовки (рис. 2).

Рисунок 2 – Способы подвода электрического тока: а – через неподвижный контакт; б – через вращающиеся элементы оборудования; в – через ролик; г – через сдвоенные ролики

Каждый из способов подвода тока обладает своими преимуществами и недостатками. В зависимости от назначения и типа оборудования для электромеханической обработки могут быть использованы токарные, фрезерные, сверлильные и другие металлорежущие станки. Различают следующие режимы электромеханического упрочнения.

Жесткий упрочняющий режим, предполагающий высокую поверхностную плотность тока (700…1500 А/мм²), низкую скорость обработки (0,5…5 м/мин) и невысокие требования к параметрам шероховатости. В поверхностном слое образуется мелкодисперсный мартенсит, при этом отсутствуют значительные пластические деформации.

Средний упрочняющий режим осуществляется при поверхностной плотности тока 800 А/мм² и характеризуется наличием ферритно – мартенситной структуры и значительных деформаций поверхностного слоя. Скорости обработки примерно равны или несколько больше скоростей при жестком режиме.

Отделочный режим характеризуется отсутствием фазовых превращений, невысокой поверхностной плотностью тока и высокими скоростями обработки (10..120 м/мин). Применяется при поверхностном упрочнении. При этом достигается высокая производительность.

Оптимальные режимы электромеханического упрочнения позволяют добиться не только требуемых параметров шероховатости, но и получить завершенную структуру поверхностного слоя с повышенной износостойкостью.

Сжимающие остаточные напряжения в поверхностном слое от сил деформирования оказывают упрочняющее влияние на различные виды разрушающих нагрузок. Упрочнение поверхностных слоев повышает их коррозионную стойкость. Это объясняется не только высокой степенью упрочняемости, особой структурой и дисперсностью поверхностного слоя, но и совокупностью благоприятных физико- механических свойств этого слоя.

В связи с повышением эксплуатационных свойств электромеханическое упрочнение целесообразно применять для широкой номенклатуры деталей, работающих в различных условиях трения изнашивания.

Магнитно-абразивная обработка

Сущность магнитно-абразивной обработки заключается в абразивном удалении припуска путем создания непосредственно в зоне резания магнитного поля от внешнего источника. В качестве абразивного инструмента применяют: магнитно-абразивные порошки, абразивные суспензии, магнитно-реологические жидкости.

Перемещение металлической заготовки в магнитном поле сопровождается появлением в ней индукционных токов переменного направления при многократном перемагничивании.

Абразивное резание с наложением этих явлений имеет ряд особенностей. В результате действия магнитного и электропластического эффектов изменяются прочностные характеристики обрабатываемого материала, преимущественно в приповерхностном слое. Снижаются силы, необходимые для резания и пластического выглаживания обрабатываемой поверхности; облегчаются условия для формирования поверхности с малыми параметрами шероховатости и с увеличенной опорной площадью.

Электрическая заряженность обрабатываемой поверхности интенсифицирует электрохимические явления. Этим объясняется высокая эффективность применения химически и поверхностно активных смазочно-охлаждающих жидкостей в процессах магнитно- абразивной обработки по сравнению традиционными видами абразивной обработки.

Механическими особенностями магнитно-абразивной обработки является:

непрерывный контакт порошка с обрабатываемой поверхностью, позволяющий повышать точность геометрических размеров и формы, а так же снизить циклические нагрузки на систему «станок – приспособление – инструмент – деталь»;
отсутствие жесткого крепления абразивного зерна в связке, способствует самопроизвольному нивелированию режущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности;
возможность управления жесткостью инструмента позволяет регулировать съем металла с формообразующей поверхности;
отсутствие трения связки о поверхность изделия существенно снижает температуру в зоне абразивной обработки и шероховатость Ra с 1,25…0,32 до 0,08…0,01.

В процессах магнитно-абразивной обработки используют магнитно-абразивный порошок. Магнитное поле создают с помощью специальных магнитных индукторов. На активной поверхности магнитных индукторов и в рабочем зазоре порошок удерживается силами магнитного поля и силами трения порошка о поверхность индуктора. Необходимые для абразивного резания силы создаются благодаря сжатию порошковой среды в рабочей зоне магнитными силами и распорными давлениями. Силы трения в контакте порошка с заготовкой создают дополнительные давления в порошковой среде и на ее границах.

Схемы магнитно-абразивной обработки представлены на рисунке 3.

Рисунок 3 – Схемы магнитно-абразивной обработки порошком: а – плоских поверхностей; б – наружных цилиндрических поверхностей вращения с порошком в рабочей зоне; в – фасонных наружных и внутренних поверхностей с порошком в рабочих зазорах; г – проволоки путем протягивания через вращающуюся воронку; д – листового материала; 1- магнитный индуктор; 2 – активная поверхность; 3 – рабочий зазор

Магнитно-абразивную обработку осуществляют на специализированных станках, снабженных специальной технологической оснасткой для МАО. Конструкции станков предполагают наличие приводов рабочих и вспомогательных движений, магнитный индуктор, бункер для порошка с дозатором, устройство для очистки рабочей зоны от отработанного порошка.

Магнитно-абразивную обработку порошком применяют на отделочных технологических операциях для полирования поверхностей, их очистки от оксидных и химических пленок, удаления мелких заусенцев, скругления кромок, отделки и упрочнения режущих и штамповых инструментов.

Метод резки

Резка металла является одним из методов, позволяющим обрабатывать элементы механическим способом на разных типах устройств. Сложнее всего работать с цветными сортами материала, которые тяжело поддаются деформации. Раньше для их резки применялся метод плазменной обработки. Но с появлением лазера этот метод потерял свою актуальность.

Варианты резки металла

В настоящее время применяется волоконный лазер, позволяющий обрабатывать материал и другими способами, например, сверлить или гравировать. Существует несколько видов резки металла:

обточка;
сверление;
строгание;
фрезерование;
шлифование.

Принципы обточки и сверления. Когда производят обточку детали, ее размер практически не изменяется. Обточка подразумевает обработку на токарном станке или других видах устройств, в том числе сверлильном и шлифовальном.

Параметры основных видов резки металла

Сверление применяется для получения отверстия, которое изменяет внешний вид детали. Этот механический способ может производиться на любом устройстве. Основным условием является наличие сверла и тисков, в которые устанавливается обрабатываемая заготовка.

Строгание детали. Строгание осуществляется на специальном строгальном устройстве, снабженном резцом. Сложность данного вида механообработки заключается в необходимости проведения точных расчетов холостых и рабочих ходов, которые позволяют резцу входить и выходить из обрабатываемого элемента.

Методы фрезерования и шлифования. Фрезерование – сложный механический метод, который проводится на горизонтально-фрезерном станке. Заготовка фиксируется на рабочей поверхности, а затем обрабатывается с помощью фрезы, воздействующей на заготовку под углом.

Шлифование металла – это завершающий этап, позволяющий придать поверхности детали необходимую гладкость и снять лишний слой. Для выполнения шлифования не требуется специальных устройств. Окончательный вид детали можно придать самостоятельно с помощью шлифовального круга. В производственных условиях для этих целей используются шлифовальные станки. Цилиндрические детали обрабатываются вращательными движениями с прямой и круговой подачей. В случае с плоской заготовкой шлифование металла производится только в прямом направлении.

Видео по теме: Точная обработка металла

https://youtube.com/watch?v=ZyqCmfg8aBQ

Подборка вопросов

Михаил, Липецк — Какие диски для резки металла использовать?
Иван, Москва — Какой ГОСТ металлопроката листовой стали?
Максим, Тверь — Какие стеллажи для хранения металлопроката лучше?
Владимир, Новосибирск — Что значит ультразвуковая обработка металлов без применения абразивных веществ?
Валерий, Москва — Как выковать нож из подшипника своими руками?
Станислав, Воронеж — Какое оборудование используют для производства воздуховодов из оцинкованной стали?

Общая характеристика противомикробных средств

Значительное
количество заболеваний человека вызывают
бактерии, вирусы, грибы, спирохеты, а
также некоторые гельминты. Вещества,
которые обезвреживают возбудителей в
окружающей среде или в организме
человека, называются противомикробными
средствами.

Фармакологический
эффект веществ этой группы —
бактериостатический (способность
прекращать рост и размножение
микроорганизмов) или бактерицидный
(свойство обезвреживать микроорганизмы).

Противомикробные
средства делят на две группы:

I.
Антисептические и дезинфицирующие
средства.

Препараты,
не проявляют выборочной противомикробного
действия и имеют значительную токсичность
для человека.

Антисептические
средства способны привести к гибели
или прекратить рост и развитие
микроорганизмов на поверхности тела
человека (коже или слизистых оболочках).

Дезинфекционные
средства обезвреживают патогенные
микроорганизмы в окружающей среде, их
применяют для обработки помещений,
белья, посуды, медицинских инструментов,
аппаратуры, предметов ухода за больными.

Классификация
антисептических и дезинфицирующих
средств

I.
Антисептические и дезинфицирующие
средства неорганической природы

1.
Галогены (галоиды)

1.1.
Препараты, содержащие хлор, — хлорная
известь, хлорамин Б, хлоргексидин
биглюконат, хлорантоин, натрия гипохлорид

1.2.
Препараты, содержащие йод — раствор йода
спиртовой, йодонатом, йодоформ
(трийодметан), раствор Люголя, йод-дицерин,
йодинол, повидон-йод (бетадин)

2.
Окислители — раствор перекиси водорода
(водорода пероксида) разведен и
концентрированный, калия перманганат,
бензоилпе-гидроксид (окси 5, 10)

3.
Кислоты и основания — кислота борная,
бензойная кислота, раствор аммиака,
натрия тетраборат (бура)

4.
Соли тяжелых металлов — ртути дихлорид
(сулема), серебра нитрат, колларгол,
протаргол, цинка сульфат, дерматол,
ксероформ

II.
Антисептические и дезинфицирующие
средства органического происхождения

1.
Фенолы — фенол чистый (кислота карболовая),
деготь березовый, резорцин, Трикрезол,
поликрезулен (ваготил)

2.
Дегте и смолы — ихтиол (ихтаммол), винизоль

3.
Красители — бриллиантовый зеленый,
метиленовый синий, етакридину лактат
(риванол)

4.
Производные нитрофурана — фурацилин
(Нитрофурал), фуропласт, фурагин
(фуразидин)

5.
Альдегиды и спирты — спирт этиловый,
формальдегид (формалин), Лизоформ

6.
Детергенты — мыло зеленое, Церигель,
этоний, декаметоксин (септефрил),
мирамистин.

II.
Химиотерапевтические препараты.

Препараты,
которые оказывают выборочную
противомикробное действие, проявляют
значительный спектр терапевтического
действия их применяют для лечения и
профилактики инфекционных заболеваний.

Общее описание технологического процесса

Механообработка заготовок может производиться двумя методами:

давлением (без снятия стружки);
резанием (со снятием стружки).

В первом случае материалу придается нужная форма и объем путем силового воздействия инструмента, например, кузнечная обработка. Во втором случае с него снимаются поверхностные слои (припуск), например, фрезерование, строгание, шлифование.

Механическая обработка металлов является одним из этапов получения готового изделия из заготовки и требует предварительной подготовки технологической карты с указанием требуемых размеров и классов точности. На основе технологической карты составляется чертеж готового материала, где также указываются размеры и классы точности.

https://youtube.com/watch?v=WmTQqaIKFNc

Вибромеханическое резание

Механическая обработка с наложением вибрации находит все более широкое применение. Можно выделить два направления наложения вибрации. Первое направление связано с гашением неблагоприятных вибраций при механической обработке, вызывающих снижение качества поверхности, точности обработки и стойкости инструмента. Особое значение это направление приобретает при резании труднообрабатываемых материалов.

Второе направление связано с достижением положительного эффекта в процессе наложения вибраций. Применение вибрационного резания обеспечивает эффективное дробление стружки, а также значительное улучшение обрабатываемости резанием разнообразных материалов.

Общими физическими особенностями резания с вибрацией являются:

кратковременное периодическое увеличение скорости резания;
переменная циклическая нагрузка на деформируемый материал;
снижение сил трения на поверхностях контакта инструмента со стружкой и обрабатываемой заготовкой;
повышенная эффективность применения смазочно- охлаждающей жидкости.

По направлению действия вибрации могут быть осевые, радиальные или тангенциальные.

Резание с осевыми колебаниями применяют для дробления стружки. Основными особенностями вибрационного резания с осевыми колебаниями являются большое изменение подач (толщины среза) за один цикл колебаний инструмента, а также существенное изменение рабочих углов резания. Во всех случаях при точении глубина износа передней поверхности резцов уменьшается.

Наиболее эффективно применение осевого вибрационного резания при сверлении, в процессе которого значительно улучшаются условия дробления и удаления стружки. При обычном сверлении в процессе передвижения по винтовой канавке стружки происходит ее заклинивание и периодическое образование пробок, что вызывает необходимость остановки и вывода сверла из отверстия. Это обстоятельство затрудняет автоматизацию сверления.

Вместе с возможностью автоматизации вибрационное сверление позволяет увеличить производительность обработки в 2,5 раза и повысить стойкость инструмента в три раза.

Резание с радиальной вибрацией отрицательно сказывается на результатах обработки – увеличиваются параметры шероховатости, поскольку перемещение режущей кромки при вибрации непосредственно фиксируется на обработанной поверхности. Неудовлетворительны и условия работы режущей кромки, поскольку большая нагрузка при колебательном движении воспринимается режущей кромкой, как следствие, происходит повышенный износ и выкрашивание кромок.

Резание с тангенциальными колебаниями, т. е. с колебаниями в направлении окружной скорости резания, применяют для существенного повышения производительности и стойкости инструмента. Метод показал положительные результаты при точении, фрезеровании, развертывании, нарезании резьб, шлифовании, абразивной заточке инструмента.

Используемое оборудование

Механообработка применяется на специализированных предприятиях, обеспеченных достаточным количеством производственных площадей и необходимого оборудования.

Для снятия поверхностных слоев изделие обрабатывается на токарном станке и фрезерных установках. Наиболее востребованными среди них являются:

токарные центры с ЧПУ;
вертикально-фрезерные станки.

Новые модели рабочих приспособлений позволяют соблюдать высокую точность геометрии и шероховатость поверхности.

Оборудование, позволяющее обрабатывать материал механическим способом, представлено в широком разнообразии. Каждое предприятие самостоятельно принимает решение о необходимости приобретения того или иного устройства. Например, на некоторых производствах установлены карусельные станки, способные обрабатывать изделия до 9 метров в диаметре.

К числу стандартного оборудования, которым укомплектовывается любое предприятие, обрабатывающие металлические изделия механическим способом, относятся следующие устройства:

фрезерные;
зубофрезерные;
радиально-сверлильные;
горизонтально-сверлильные;
вертикально-сверлильные.

Оборудование для обработки давлением

Кузнечная обработка может производиться вручную с помощью молота и наковальни. Механический способ заключается в использовании пресса, опускаемого на нагретую поверхность металла.

Оба приспособления являются механическими. Но молотом наносятся удары, за счет которых обрабатываемая поверхность обретает нужную форму, а пресс оказывает давление.

Молот может быть следующих типов:

паровым;
паровоздушным;
падающим;
пружинным.

Молот

Также существует несколько типов прессового устройства:

Схема пресса

гидравлический;
парогидравлический;
винтовой;
фрикционный;
эксцентриковый;
кривошипный;
пружинный.

Прежде чем приступать к обработке давлением, поверхность металла нагревается. Однако в последние годы вместо горячего воздействия чаще используется холодное, называемое штамповкой. Штамповка подходит для работы с любыми типами металлов. Она позволяет придать изделию нужную форму, не оказывая влияния на физические характеристики материала.

К наиболее популярным видам штамповки относятся:

гибка;
вытягивание;
обжатие;
формование;
выпучивание;
разбортовывание.

Штамповка метала

Гибка применяется для изменения осевой формы металлического элемента и производится с помощью тисков, устанавливаемых на гибочные штампы и прессы. Вытягивание производится на давильном станке и применяется для создания сложных изделий. Путем обжатия уменьшается поперечное сечение детали, имеющей полость. Формование применяется для создания элементов пространственных форм. Для выполнения этих работ используются специальные формовочные штампы.

Презентация на тему Биологические методы очистки сточных вод. Принцип бологической очистки стоков состоит в том, что при некоторых условиях микробы способны расщеплять органику. Транскрипт

Биологические методы очистки сточных вод

Принцип биологической очистки стоков состоит в том, что при некоторых условиях микробы способны расщеплять органику до простых веществ, таких как вода, углекислый газ, т.д.

Биологические методы очистки сточных вод могут быть разделены на два типа, по типам микроорганизмов, участвующих в переработке загрязнителей стоков: 1. аэробные биологические методы очистки промышленных и бытовых сточных вод(микроорганизмам при их жизнедеятельности необходим кислород) 2. очистка стоков анаэробными микроорганизмами (которые живут без кислорода).

Методы очистки сточных вод с участием аэробных бактерий разделяются по типу емкости, в котором происходит окисление стоков. Емкостью может быть и биопруд, и биологический фильтр, и поле фильтрации.

Принципы функционирования аэробных методов очистки: a) с активным илом (аэротенки); b) с биопленкой (биофильтры), c) с активным илом и биопленкой (биотенки).

Аэротенк — это емкость глубиной до 5-6 метров, которая имеет устройство нагнетания воздуха. Аэротенк-осветлитель с наклонными (а) и вертикальными (б) боковыми стенками 1 зона аэрации; 2 переливные окна; 3 козырек; 4 зона осветления; 5 лоток; 6 трубопровод избыточного ила; 7 циркуляционная щель; 8 трубопровод подачи воздуха в щель; 9 зуб; 10 перфорированный трубопровод подачи сточной воды; 11 аэратор; 12 перегородка; 13 зона дегазации; 14 шибер

Аэротенки-вытеснители применяют для очистки хозяйственно-бытовых и производственных сточных вод с концентрацией загрязняющих веществ по БПКп не более 500 мг/дм 3.

Аэротенки-смесители (аэротенки полного смешения) характеризуются равномерной подачей по длине сооружения исходной воды и активного ила и равномерным отводом иловой смеси.

Биологический фильтр Биологический фильтр — это заполненная крупно зернистым материалом емкость. На частицах данного материала живут колонии микроорганизмов.

В обычном биофильтре могут осуществляться наряду с биодеградацией органических веществ сточных вод процессы нитрификации и денитрификации. нитрификаторы трансформируют азот аммонийный в азот нитритов и нитратов денитрификаторы осуществляют трансформацию азота нитратов в азот молекулярный или другие летучие формы азота На биоценоз верхней части биофильтра приходятся высокие нагрузки по органическим веществам, поэтому в этой части формируется биопленка, состоящая из гетеротрофов, интенсивно окисляющих органические вещества сточных вод.

По типу загрузочного материала все биофильтры делят на две категории: с объемной загрузкой В биологических фильтрах с объемной загрузкой используют щебень прочных горных пород, гальку, шлак, керамзит. с плоскостной В фильтрах с плоскостной загрузкой – пластмассы, способные выдерживать температуру 6 – 30 0С без потери прочности.

Согласно общепринятой классификации различают биофильтры с объемной загрузкой капельные высоконагружаемые башенные с плоскостной загрузкой с жесткой засыпной жесткой блочной мягкой загрузкой

Капельные биофильтры Капельные биофильтры обычно проектируются прямоугольными в плане, сточная вода подается сверху на поверхность загрузки, при помощи распределительных устройств различного типа.

Высоконагружаемые биофильтры отличаются от капельных большей окислительной мощностью, равной 0,75–2,25 кгБПК/(м 3 сут), обусловленной лучшим обменом воздуха и незаиляемостью загрузки, что достигается применением загрузочного материала крупностью мм, увеличением рабочей высоты загрузки до 2–4 м и гидравлической нагрузки до 10–30 м 3/(м 2 сут).

Фильтры с плоскостной загрузкой Для повышения пропускной способности биофильтров используют плоскостную загрузку, пористость которой составляет %. Рабочая поверхность для образования биопленки составляет от 60 до 250 м 2/м 3 загрузки.

Анаэробные реакторы Однако жизнедеятельность анаэробных микроорганизмов связан с выделением в воздух метана, что требует организации специальной системы наблюдения его концентрации. представляют собой металлические резервуары, содержащие минимумальное количество сложного нестандартного оборудования.

Системы анаэробной очистки применяют для сбраживания высококонцентрированных стоков, осадков, ила, в том числе активного ила очистных сооружений. Процессы с в анаэробных лагунах, септитенках, метантенках, контактных биореакторах.

Спасибо за внимание!

Химические средства стерилизации

Уничтожение
микроорганизмов при помощи химических
веществ называется дезинфекцией
(от лат.
infektia
– инфекция и франц. отрицательной
приставки des).
Химические вещества применяются для
уничтожения патогенных микроорганизмов
в объектах внешней среды – на рабочем
месте, в помещениях, на рабочей одежде,
руках, технологическом оборудовании и
инвентаре.

К
веществам, используемым с целью
дезинфекции, предъявляется целый ряд
требований:

– они
должны хорошо растворяться в воде;

– в
короткие сроки проявлять бактерицидное
действие;

– не
оказывать токсического действия на
человека и животных;

– не
вызывать порчу обеззараживаемых
предметов.

Дезинфицирующие
вещества подразделяют на несколько
групп:

1.
Хлорсодержащие соединения (хлорная
известь, натрия гипохлорит, хлорамин,
пантоцид, хлордезинсульфохлорантин и
др.).

2.
Соединения на основе йода и брома
(йодопирин, дибромантин).

3.
Окислители (пероксид водорода, перманганат
калия и др.).

4.
Фенолы и их производные (фенол, лизол,
креолин, гексахлорофен).

5.
Соли тяжелых металлов (мертиолят натрия,
сулема).

Антимикробным
действием обладают также кислоты и их
соли (борная, салициловая), щелочи, спирты
(70 %-й раствор этанола) альдегиды
(формальдегид).

Выпускаются
также бактерицидные мыла: феноловое,
дегтярное, «Гигиена», содержащее 3–5 %
гексахлорофена.

Оборудование для механической очистки стоков

Чтобы процесс очистки проходил как можно более тщательно, применяются различные сооружения:

Решетки задерживают элементы от крупных до средних. Решетки монтируют по направлению потока жидкости ,причем элементы могут быть установлены наклонно или вертикально, но обязательно оснащение пазух решеток зубцами грабель, снимающих мусор и отправляющих отбросы на ленту. После этого мусор отправляется в дробилку, если способ не подразумевает сразу установки решеток-дробилок для задерживания и перемалывания отбросов.

Песколовки применяются для удержания частиц с малым удельным весом. Вследствие того, что удельный вес даже малых частиц больше удельного веса воды, вкрапления оседают на дно. Поэтому функциональность песколовок напрямую зависит от скорости потока воды. Как правило, оборудование рассчитано на задержание элементов не более 0,25 мм при этом специально регулируется скорость потока: 0,15-0,3 м/с при горизонтальном течении

Важно понимать, что движение воды должно быть прямолинейным или круговым, но горизонтальным, только при этом элементы песколовок будут работать в полную силу. Способ очищения оборудования может быть как с применением насоса, который высасывает собранный песок или посредством скребков, шнеков, гидроэлеваторов на очистных централизованных станциях

Пескоуловители способны очищать потоки на 75% от минеральных примесей – это почти идеальный показатель.

Отстойники также применяются как оборудования для выделения механических примесей из стоков. Есть немало видов отстойников:
первичные, монтируемые перед станциями биоочистки;
вторичные, которые устанавливаются после станций биообработки.

По своим конструкционным особенностям отстойники могут быть горизонтальными, радиальными и вертикальными.

Иловые площадки тоже включаются в процесс механической очистки стоков. Применяются для сбора осадка, который остается в отстойниках и других сооружениях. Процесс подсушивания и распределения сбросов происходит именно на иловых площадках, при этом влажность уменьшается до 75%, что снижает объем сбросов на 3-8 раз. Как сооружение площадка представляет собой участок, очерченный земляными валами. После подсушивания иловые остатки собирают и вывозят, а поток жидкости, очищенный таким способом, частично попадает в грунт, частично испаряется. Остальную иловую воду перекачивают на очистные, где применяется уже биологическая очистка ввиду содержания большого количества мелкодисперсных частиц, неспособных для осаживания механическими уловителями.

Стоит помнить, что процесс механического удаления примесей не всегда полностью выделяет вредные вещества и требуется биологическая обработка потоков.

Понравилось? Оцените статью!